Логово "Логанов"

  • 17.05.2006
  • Просмотров 7982
Фотоматериалы предоставлены компанией ''Автофрамос''
Сварка боковой панели с кузовом
Сварка боковой панели с кузовом
Кузов на линии окончательной сварки
Кузов на линии окончательной сварки
Электродуговая сварка
Электродуговая сварка
Установка крыльев
Установка крыльев
Фосфатация
Фосфатация
Нанесение базового покрытия
Нанесение базового покрытия
Подключение фары
Подключение фары
Сборка силового агрегата
Сборка силового агрегата
Установка заднего моста
Установка заднего моста
Установка передней панели
Установка передней панели
Установка переднего бампера
Установка переднего бампера
Контроль качества в сварке
Контроль качества в сварке

Прошло более года с момента открытия в Москве завода "Автофрамос", где производится Renault Logan. Завод сейчас работает в две смены, а летом будет запущена третья. Тогда предприятие выйдет на проектную мощность - 60 тысяч автомобилей в год. На этом Renault останавливается не собирается, и уже в ближайшее время французы планируют нарастить выпуск "Логанов" до 120 тысяч.

Сейчас в России, похоже, исчезло скептическое отношение к иномаркам отечественной сборки. И покупатели теперь понимают, что машина, собранная в Москве, Калинингради или Ленинградской области, не отличается по качеству от европейских, японских или корейских.

Интересно, что за то время, пока "исчезало" скептическое отношение к "российским иномаркам", сильно изменился производственный процесс на сборочных предприятиях. Если несколько лет назад это была, в основном, крупноузловая сборка - по сути, "прикручивание бамперов", то сейчас сборочные предприятия работают практически по полному циклу производства - со сваркой и окраской кузовов.

Уже давно мы хотели посмотреть на процесс сборки иномарок своими глазами, и в конце апреля руководство "Автофрамос" организовали для нас экскурсию по московскому заводу, на конвейерах которого собирают Renault Logan.

Что, где, когда

Завод "Автофрамос", который находится в промзоне "Текстильщики" на Юго-Востоке Москвы, открылся 5 апреля прошлого года. До конца 2005-го на предприятии выпустили более 10 тысяч машин.

Помещение, где сейчас собирают Renault Logan, изначально строили как один из корпусов АЗЛК. Затем, так и не будучи достроенным, оно перешло в собственность СП "Автофрамос", которое переоборудовало его под крупноузловую сборку Renault Symbol. Потом сборку "Символов" прекратили, и построили завод по производству Renault Logan.

Завод "Автофрамос" сейчас занимает 30 гектаров, из которых на производственные площади приходится 10 гектаров. Почти девять из них занимает сборочно-сварочный корпус, а остальное приходится на окрасочный цех. На заводе работают примерно 1800 человек, которые собирают 178 машин в день. К концу года на предприятии будет работать две тысячи сотрудников, и "Автофрамос" выйдет на проектную мощность - 60 тысяч автомобилей в год или 12 машин в час.

Детали

Непосредственно на заводе "Автофрамос" есть таможенный склад. Он позволяет растамаживать детали, приходящие из-за границы, очень быстро и максимально близко к конвейеру. Наличие собственного таможенного поста жизненно важно для нормальной работы конвейера - сейчас доля иностранных комплектующих "Логана" составляет 80 процентов и большинство из них поступают в Москву с румынского завода Renault, где производят Dacia Logan. Для работы на полную мощность "Автофрамосу" ежедневно требуется около 50 грузовиков с комплектующими.

Импортные комплектующие - это моторы, узлы трансмисии, большинство кузовных деталей, и так далее. Оставшиеся 20 процентов отечественных компонентов - это штампованные детали кузова, стекла, компоненты сидений, бамперы, обивка салона и светотехника. В дальнейшем этот список планируется расширить.

Сварка

Сварка кузова - это, наверное, самый ответственный и самый трудоемкий процесс в производстве "Логанов". Кузов машины состоит из 358 деталей, которые соединяются друг с другом посредством 3710 сварных точек.

Сначала вручную с помощью клещей для контактной сварки соединяются детали дниша - его передняя, задняя и центральная части. Затем, в специальном приямке, они свариваются между собой. Одновременно с этим на соседнем участке цеха происходит изготовления боковин кузова - также вручную, с помощью сварных клещей.

Боковины и днище соединяют вместе на специальном автоматизированном посту для 3-d сварки. Это чуть ли не самый ответственный этап производства, так как именно здесь закладывается геометрия кузова, и нельзя допустить малейшего перекоса деталей.

Почти готовый кузов поступает на пост окончательной сварки, где провариваются все оставшиеся точки. После этого некоторые детали "сшивают" электродуговой сваркой, и ей же приваривают гайки, которые в дальнейшем используются для крепления навесных деталей и агрегатов. Затем на "остов" прикрепляют навесные детали - двери, крышки капота и багажника и так далее, а специальный робот алмазной иглой набивает на кузове VIN.

На заключительном этапе кузов проходит пост рихтовки, где исправляются все значительные и незначительные дефекты кузовных панелей, и направляется на пост контроля качества. Проверку геометрии по нескольким точкам проходят все кузова, а некоторые из них поступают в специальную 3d-лабораторию, где трехмерными измерениями оценивается геометрия всех деталей. Такая проверка обходится довольно дорого и занимает немало времени - около четырех часов на один кузов. Поэтому в 3d-лабораторию поступает не более одного "Логана" в день.

Наконец, некоторые из свежесваренных кузовов проверяют на прочность. Для этого в цехе есть участок разрушающего контроля, где "Логаны" буквально разрывают, определяя качество тех или иных сварных точек.

Если кузов прошел все процедуры проверки и не стал "жертвой" производственного цикла, попав на "разрушающий контроль", он поступает в окрасочный цех.

Окраска

В окрасочном цехе кузов "Логанов" проходит семь производственных этапов. Первый из них - это подготовка к покраске - обезжиривание, фосфатирование и промывка. Второй этап - нанесение первичного грунта катафорезным способом, в огромной ванне. После этого первичный грунт отвердевает в сушильной камере, и машина поступает в зону нанесения звукопоглощающих и герметизирующих мастик, а также антигравийного покрытия.

Затем кузов покрывают вторым слоем грунта, сушат его и обследуют на наличие визуальных дефектов. Все найденные дефекты шлифуют, и будущий "Логан" поступает в зону окраски внутренних частей. После этого краской покрываются внешние поверхности и снова производится сушка. Последний этап - это нанесение антикорозионных материалов в скрытые полости.

Производительность цеха окраски на "Автофрамосе" - семь автомобилей в час. Операции по грунтованию и подготовке кузова к покраске полностью автоматизированы. Остальные процедуры частично или полностью выполняются вручную. На кузов в этом цехе наносится 22 килограмма мастик, 10 килограммов краски, два килограмма "антикора" для скрытых полостей и три килограмма шумопоглощающих материалов.

Сборка

В цехе сборки на окрашенные кузова устаналиваются двигатель, подвеску, обивку салона и все остальные детали. Процесс сборки происходит вручную на трех конвейерных лентах - двух напольных и одной подвесной. Каждый автомобиль проводит на сборочном конвейере 6 часов 40 минут.

Cборка начинается с установки электропроводки, мелких деталей вроде замков и ручек дверей и тормозной системы, обивок панелей салона и панели приборов. После этого машина поднимается на подвесную нить конвейера, где на нее монтируют двигатель с передней подвеской, заднюю подвеску, топливный бак и топливопроводы. Интересно, что двигатель с трансмиссией и передней подвеской собирают отдельно - рядом с конвейером - а на машину ставят уже в виде единого агрегата. Подвесная линия заканчивается установкой переднего и заднего бамперов и колес.

После этого "Логан" опускается на вторую напольную нить конвейера, где завершается его сборка. Рабочие устанавливают стекла, руль с подушкой безопасности, регулируют зазоры дверей и багажника, заправляют маслами, топливом и другими эксплуатационными жидкостями. Процесс сборки на этом завершен, однако это не значит, что автомобиль сходит с конвейера готовым к продаже.

Почти готово

После цеха сборки, Logan проходит окончательный контроль качества. Сначала проверяют всю электрику и электронику автомобиля, осматривают его кузов на предмет механических повреждений. Если есть какие-либо дефекты, "Логан" вернут на доработку. Если дефектов не найдено, автомобиль заводят и он отправляется на участок доводки и регулировок. Там с помощью стенда проверяется тормозная система, на разгонных барабанах тестируют двигатель и коробку передач, а в специальной комнате машину "проливают" на герметичность.

Также "Логану" регулируют схождение и развал колес, проверяют геометрию тормозных трубок, стояночный тормоз, рулевое управление и так далее.

Если ни в одной из систем не было обнаружено дефектов, автомобиль отгружают для поставки в дилерскую сеть.

P.S.

После того, как закончилась наша экскурсия по московскому заводу Renault, мы отправились в представительство французской компании, где побеседовали с пресс-секретарем "Автофрамоса" Ванессой Леви. Мы обсуждали будущее "Логанов", говорили о специфике российского рынка и многом другом. Репортаж об этом появится на Auto.Lenta.Ru чуть позднее.

Дмитрий Ларченко
Lenta.ru
Нравится!
Класс!
comments powered by HyperComments